ఫ్లాట్ ఆప్టిక్స్ సాధారణంగా విండోస్, ఫిల్టర్లు, మిర్రర్ మరియు ప్రిజమ్‌లుగా నిర్వచించబడతాయి. జియుజోన్ ఆప్టిక్స్ గోళాకార లెన్స్ తయారు చేయడమే కాకుండా, ఫ్లాట్ ఆప్టిక్స్ కూడా
జియుజోన్ ఫ్లాట్ ఆప్టికల్ భాగాలు UV, కనిపించే మరియు IR స్పెక్ట్రమ్‌లలో ఉపయోగించేవి:
| • విండోస్ | • ఫిల్టర్లు |
| • అద్దాలు | • రెటికల్స్ |
| • ఎన్‌కోడర్ డిస్క్‌లు | • చీలికలు |
| • లైట్‌పైప్స్ | • వేవ్ ప్లేట్లు |
ఆప్టికల్ మెటీరియల్స్
పరిగణించవలసిన మొట్టమొదటి మరియు మొట్టమొదటి అంశం ఆప్టికల్ పదార్థం. ముఖ్యమైన కారకాలు సజాతీయత, ఒత్తిడి బైర్‌ఫ్రింగెన్స్ మరియు బుడగలు; ఇవన్నీ ఉత్పత్తి నాణ్యత, పనితీరు మరియు ధరలను ప్రభావితం చేస్తాయి.
ప్రాసెసింగ్, దిగుబడి మరియు ధరలను ప్రభావితం చేసే ఇతర సంబంధిత కారకాలు రసాయన, యాంత్రిక మరియు ఉష్ణ లక్షణాలతో పాటు సరఫరా రూపంతో పాటు ఉన్నాయి. ఆప్టికల్ పదార్థాలు కాఠిన్యంలో మారవచ్చు, తయారీ సామర్థ్యాన్ని కష్టతరం చేస్తుంది మరియు చక్రాలను ప్రాసెస్ చేస్తుంది.
ఉపరితల సంఖ్య
ఉపరితల సంఖ్యను పేర్కొనడానికి ఉపయోగించే పదాలు తరంగాలు మరియు అంచులు (సగం-వేవ్)-కాని అరుదైన సందర్భాలలో, ఉపరితల ఫ్లాట్‌నెస్‌ను మైక్రాన్లలో (0.001 మిమీ) యాంత్రిక కాలౌట్‌గా పేర్కొనవచ్చు. సాధారణంగా ఉపయోగించే రెండు స్పెసిఫికేషన్ల మధ్య వ్యత్యాసాన్ని వేరు చేయడం చాలా ముఖ్యం: పీక్ టు వ్యాలీ (పివి) మరియు RMS. పివి ఈ రోజు ఉపయోగించిన అత్యంత విస్తృతమైన ఫ్లాట్నెస్ స్పెసిఫికేషన్. RMS అనేది ఉపరితల ఫ్లాట్నెస్ యొక్క మరింత ఖచ్చితమైన కొలత, ఎందుకంటే ఇది మొత్తం ఆప్టిక్ ను పరిగణనలోకి తీసుకుంటుంది మరియు ఆదర్శ రూపం నుండి విచలనాన్ని లెక్కిస్తుంది. జియుజోన్ కొలత ఆప్టికల్ ఫ్లాట్స్ 632.8 ఎన్ఎమ్ వద్ద లేజర్ ఇంటర్ఫెరోమీటర్లతో ఉపరితల ఫ్లాట్నెస్.
డబుల్ సైడెడ్ యంత్రాలు
స్పష్టమైన ఎపర్చరు, ఉపయోగపడే ఎపర్చరు అని కూడా పిలుస్తారు, ఇది ముఖ్యం. సాధారణంగా ఆప్టిక్స్ 85% స్పష్టమైన ఎపర్చర్‌తో పేర్కొనబడతాయి. పెద్ద స్పష్టమైన ఎపర్చర్‌లు అవసరమయ్యే ఆప్టిక్స్ కోసం, పనితీరు ప్రాంతాన్ని భాగం యొక్క అంచుకు దగ్గరగా విస్తరించడానికి ఉత్పత్తి ప్రక్రియలో శ్రద్ధ తీసుకోవాలి, ఇది కల్పించడం మరింత కష్టతరం మరియు ఖరీదైనది.
సమాంతర లేదా చీలిక
ఫిల్టర్లు, ప్లేట్ బీమ్‌స్ప్లిటర్‌లు మరియు కిటికీలు వంటి భాగాలు చాలా ఎక్కువ సమాంతరత కలిగి ఉండాలి, అయితే ప్రిజమ్స్ మరియు చీలికలు ఉద్దేశపూర్వకంగా చీలికలు. అసాధారణమైన సమాంతరత అవసరమయ్యే భాగాల కోసం (జైగో ఇంటర్ఫెరోమీటర్ ఉపయోగించి జియుజోన్ కొలత సమాంతరత.
జైగో ఇంటర్ఫెరోమీటర్
చీలికలు మరియు ప్రిజమ్‌లకు డిమాండ్ టాలరెన్స్‌ల వద్ద కోణాల ఉపరితలాలు అవసరం మరియు సాధారణంగా పిచ్ పాలిషర్‌లను ఉపయోగించి చాలా నెమ్మదిగా ప్రక్రియ ద్వారా ప్రాసెస్ చేయబడతాయి. కోణ సహనాలు గట్టిగా మారడంతో ధర పెరుగుతుంది. సాధారణంగా, చీలిక కొలతల కోసం ఆటోకోలిమేటర్, గోనియోమీటర్ లేదా కోఆర్డినేట్ కొలత యంత్రం ఉపయోగించబడుతుంది.
పిచ్ పాలిషర్లు
కొలతలు మరియు సహనాలు
పరిమాణం, ఇతర స్పెసిఫికేషన్లతో కలిపి, ఉత్తమ ప్రాసెసింగ్ పద్ధతిని, ఉపయోగించడానికి పరికరాల పరిమాణంతో పాటు ఉత్తమ ప్రాసెసింగ్ పద్ధతిని నిర్దేశిస్తుంది. ఫ్లాట్ ఆప్టిక్స్ ఏదైనా ఆకారం అయినప్పటికీ, రౌండ్ ఆప్టిక్స్ కావలసిన స్పెసిఫికేషన్లను మరింత త్వరగా మరియు ఏకరీతిలో సాధించినట్లు అనిపిస్తుంది. మితిమీరిన బిగించిన పరిమాణ సహనం ఖచ్చితమైన ఫిట్ లేదా పర్యవేక్షణ యొక్క ఫలితం కావచ్చు; రెండూ ధరపై ప్రతికూల ప్రభావాన్ని చూపుతాయి. బెవెల్ స్పెసిఫికేషన్లు కొన్ని సమయాల్లో మితిమీరిన బిగించబడతాయి, ఫలితంగా ధర కూడా పెరుగుతుంది.
ఉపరితల నాణ్యత
ఉపరితల నాణ్యత సౌందర్య సాధనాలచే ప్రభావితమవుతుంది, దీనిని స్క్రాచ్-డిగ్ లేదా ఉపరితల లోపాలు, అలాగే ఉపరితల కరుకుదనం, డాక్యుమెంట్ చేసిన మరియు విశ్వవ్యాప్తంగా ఆమోదించబడిన ప్రమాణాలతో. యుఎస్‌లో, MIL-PRF-13830B ఎక్కువగా ఉపయోగించబడుతుంది, అయితే ISO 10110-7 ప్రమాణం ప్రపంచవ్యాప్తంగా ఉపయోగించబడుతుంది.
ఉపరితల నాణ్యత తనిఖీ
స్వాభావిక ఇన్స్పెక్టర్-టు-ఇన్స్పెక్టర్ మరియు విక్రేత-నుండి-కస్టమర్ వేరియబిలిటీ వాటి మధ్య స్క్రాచ్-డిగ్‌ను పరస్పరం అనుసంధానించడం కష్టతరం చేస్తుంది. కొన్ని కంపెనీలు తమ కస్టమర్ల తనిఖీ పద్ధతుల (అనగా, లైటింగ్, ప్రతిబింబం వర్సెస్ ట్రాన్స్మిషన్, దూరం మొదలైన వాటిలో ఈ భాగాన్ని చూడటం) అంశాలతో పరస్పర సంబంధం కలిగి ఉండటానికి ప్రయత్నిస్తుండగా, చాలా మంది తయారీదారులు తమ ఉత్పత్తులను ఒకటి ద్వారా అతిగా మరియు కొన్నిసార్లు కస్టమర్ పేర్కొన్న దానికంటే రెండు స్థాయి స్క్రాచ్-డిగ్ ద్వారా ఈ ఆపదను నివారించారు.
పరిమాణం
చాలా వరకు, చిన్న పరిమాణం, ప్రతి భాగానికి ప్రాసెసింగ్ ఖర్చులు ఎక్కువ మరియు దీనికి విరుద్ధంగా ఉంటాయి. చాలా తక్కువ పరిమాణాలు చాలా ఛార్జీలను కలిగి ఉండవచ్చు, ఎందుకంటే కావలసిన స్పెసిఫికేషన్లను సాధించడానికి యంత్రాన్ని సరిగ్గా పూరించడానికి మరియు సమతుల్యం చేయడానికి భాగాల సమూహాన్ని ప్రాసెస్ చేయవలసి ఉంటుంది. సాధ్యమైనంత ఎక్కువ పరిమాణంలో ప్రాసెసింగ్ ఖర్చులను రుణమాఫీ చేయడానికి ప్రతి ఉత్పత్తి పరుగును పెంచడం లక్ష్యం.
పూత యంత్రం.
పిచ్ పాలిషింగ్, పాక్షిక తరంగ ఉపరితల ఫ్లాట్నెస్ మరియు/లేదా మెరుగైన ఉపరితల కరుకుదనాన్ని పేర్కొనే అవసరాల కోసం సాధారణంగా ఎక్కువ సమయం తీసుకునే ప్రక్రియ. డబుల్-సైడెడ్ పాలిషింగ్ నిర్ణయాత్మకమైనది, ఇది గంటలతో కూడి ఉంటుంది, అయితే పిచ్ పాలిషింగ్ అదే పరిమాణంలో భాగాలకు రోజులు ఉంటుంది.
ప్రసారం చేయబడిన వేవ్‌ఫ్రంట్ మరియు/లేదా మొత్తం మందం వైవిధ్యం మీ ప్రాధమిక లక్షణాలు అయితే, డబుల్ సైడెడ్ పాలిషింగ్ ఉత్తమమైనది, అయితే ప్రతిబింబించే వేవ్‌ఫ్రంట్ ప్రాధమిక ప్రాముఖ్యత కలిగి ఉంటే పిచ్ పాలిషర్‌లపై పాలిషింగ్ అనువైనది.
పోస్ట్ సమయం: ఏప్రిల్ -21-2023
